压铸工艺与模具设计（铝合金压铸件质量与模具设计的关系）
压铸工艺与模具设计（铝合金压铸件质量与模具设计的关系）
随着科学技巧的发展，对压铸件产品的安全性和造型雅观的请求不断进步。依据应用的不同，对零件的质量的评价有所不同。具体来说，若零件在力学性能、几何形状、尺码精度、缩孔、气孔、粗糙度等方面满足应用请求，就是及格品；此零件比图纸请求质量稍差些，但还能勉强应用，该零件就是次品。如果完整不符合应用请求，该零件就是废品。如何生产出高质量的零件，对勤俭材质、能源和缩短制作工时，进步经济效益都有很大资源网的意义。
1、影响压铸件质量的因素
影响压铸件质量的因素很多，如压铸机类型及质量，压铸件几何构造及技巧请求的合理性，模具的构造及操作人员的技巧程度等。
1.1 压铸件的设计
设计者应首先充足懂得用户的应用请求及工作条件，压铸件的受力情形，然后依据应用请求及工作环境选择恰当的材料，懂得其材料压铸性能等。在设计时，要特殊注意在满足应用请求的前提下尽量使压铸件构造简略。壁厚恰当均匀且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上涌现凹坑、气孔、缩松欠铸拉痕、裂纹、变形等缺点。
压铸件尺码精度的请求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制订和管理造成不必要的麻烦，又会造成大批的不及格产品。
1.2 模具构造、加工精度及模具材质的选择
压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工精度、模具材质的选择等与产品德量有亲密关系。模具构造不合理，无论从工艺上采用何种办法，也很难使产品及格。此外，模具材质、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处置的渺小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等都会影响产品的质量及模具寿命。
1.3 铸件材质的压缩率
铸件材质的压缩率一般以平均百分率或以有必定变更规模的百分率情势给出时，通常选用材质的平均压缩率。对于高精度的压铸件。设计模具时选用材质压缩率应特殊注意，必要时可以先作实验模具。在实验模具上取得须要的数据之后，再着手设计和制作用于大批生产的模具。要用不同的压缩率来盘算压铸件各部位的工作尺码，根本盘算公式为：
型腔尺码 Y+=(YO+KYO-n△)+
型芯尺码 Y+=(YO+KYO-n△)+
地位距离尺码 Y=(YO+KYO)
式中 Y——盘算后的模型尺码，mm
Yo——铸件该部位的极限尺码（最大或最小），mm
K——综合的盘算压缩率
N——模具修整体系
△——压铸件公称尺码的公差，mm
——模具制作公差，mm
1.4 压铸工艺的制订和履行
压铸工艺的制订和履行与模具、压铸装备的质量、操作人员的技巧程度有关。在国内现有压铸装备条件下，对压铸工艺参数还难于实现稳固、可靠、准确的掌握。实现根本掌握压铸工艺是将压铸装备、压铸材质和模具等要素组合并加以应用的进程。对工艺及重要参数不严厉履行，会使压铸件产生缩松、变形、欠铸、尺码不及格等。
2、压铸件质量与模具的关系
模具是压铸件的重要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具资源网总体构造及模具零件构造合理，便于制作，便于应用，安全可靠。要使模具在压铸中不变形，金属液在模内流动稳固，能均匀地使铸件冷却，能全主动压铸而无故障。此外，要依据生产批量，材料情形等合理地选用合适的模具材质。
2.1 模具构造要合理，模具零件的构造也要合理
从强度的观点来看，把模具零件设计成整体的好，牢固耐用，在应用中不易破坏，不易变形。但是如果压铸件形状庞杂，模具零件也庞杂，会使模具加工艰苦，加工的精度不高。若把模具零件做成组合式，则加工大为简化，易获得高的加工精度，进而可获得高质量的压铸件。
2.2 型腔数的决议
决议型腔数，要斟酌装备才能，模具加工的难易，生产批量大小，铸件的精度请求等。特殊是多型腔模具，由于模具加工难度大、尺码精度误差大，流道配置不易取得均衡。各型腔铸件性能就不一致。压铸件请求精度高，几何形状庞杂时最好一模一腔。小型铸件依据情形而定。
2.3 浇注体系的设计
浇注体系不仅是液体金属充填压铸型的通道，还对融化液流动速度和压力的传递以及排气条件，压铸型热安稳等因素有调节作用。所以设计浇注体系必需剖析铸件的构造特色，技巧请求，合金种类及其特征，还要斟酌压铸机的类型及特色等，这样能力设计合理的浇注体系。
目前浇道体系没有统一的盘算办法。多采取经验而进行设计，试模调剂。经验为：
浇道尺码，基于内浇口截面积而定，即内浇口截面积：浇道截面积=1：3-1：4．内浇口厚度：浇道厚度=1：5-1：8
2.4 排气体系设计
模具应设有足够溢流规模的溢流槽和排气通道，这对保证产品德量很主要。人们常常疏忽溢流通道由进来的金属液过早堵逝世的现象，采取图l所示的构造，能使金属液先流进溢流槽的较深的部位，保证排气孔的最长时光内一直是通的。此外，溢流槽应设有顶料杆，以消除溢流槽中的金属。
2.5 模具温度
压铸模的温度是影响铸件质量的一个主要因素。模温不当不但影响压铸件的内外质量(如铸件发生气孔、缩孔、疏松、粘膜、晶粒粗大等缺点)，还影响铸件尺码精度甚至铸件变形，使压铸模涌现龟裂，使铸资源网件表面形成难以消除的网状毛刺，影响压铸件的外观质量。以铝合金为例，合金温度在670-710℃浇入铸型。在长期生产实践中总结得出模具最佳温度应掌握在浇入铸型温度的40％ ，铝合金压铸模温度为230～280℃，模具温度在这一规模内有利于获得优质高产铸件。
模具一般都不用气体或电加热，而采取预热冷却装置。这些装置是依照请求用油作介质，对模具进行预热和冷却的。
2.6 成型零件尺码的决议
盘算压铸零件尺码时选用压铸材质的压缩率要符合实际，不然会导致生产的产品不及格。必要时通过实验模具实测之后再盘算压铸件的尺码。对于高精度的产品，甚至要把模具压铸零件材质的热膨胀以及产品压铸后保留，应用环境对产品尺码精度的影响斟酌在内。
2.7 分型面地位的决议
分型面的地位会影响到模具加工、排气、产品脱模等。通常分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺码精度。因此，设计分型面地位时，除斟酌到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面地位放在产品表面质量请求不高或尺码精度不高的处所。
2.8 模具不能变形
往往由于模具构造不合理或模具材质选用不当。造成模具在应用中裂口、变形，进而导致产品不及格，为此，在设计模具时必需采用恰当的办法来保证产品的质量。通常压铸时。模具内压力为70-100MPa为使模具不变形错位，型腔要充足厚，安装型芯的板及垫板要充足厚，必要时垫板下可以增长支垫。型芯与型腔要安装可靠，型芯与安装孔侧面粗糙度要适合。粗糙度不能太低，穿通孔型芯应两边固定。以防止产品一边壁厚，一边壁薄。对产品上盲孔的型芯也应从进料口部位、数目及型芯加固上想方法，使型芯受力均衡。对压铸模可对型腔、垫板进行强度校核，对于型腔壁厚进行强度、刚度校核。对于垫板进行刚度校核。除在模具构造上采用某些保证办法之外，还得选用变形小、强度好的模具材质。另外，模具导柱与导套之间存在间隙或导柱、导套在应用进程中离体保留磨损都会影响到产品的质量。特殊是尺码精度高的产品，为了保证产品精度，可在分型面上设置动、定模锥面配合部分或者在型腔周围恰当的处所设置24个定位杆起定位及加强作用，以防止动、定模错位。这对大型、大量量生产用模更为主要。
推出体系应设置导柱，用以防止推杆等工作不安稳受单侧磨损，保证产品受力均匀，顶出时不使产品变形。
3、压铸模常见故障原因及消除办法
压铸模常见故障原因及消除办法参见表1。
4、停止语
目前模具设计根本上采取类比的办法，依附经验、直观和试探的办法进行。今后应在生产中积聚经验，特殊是依据材质的压铸性等特色所得模具设计的经验，输入盘算机，再应用到模具设计中来；将模具分类，使其规格化、尺度化；用电脑设计，进行自由曲面设计，流动设计，温度肯定，强度盘算。用电子盘算机进行CAE剖析，以进步设计模具的速度，使模具构造更加合理。
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