挤压比（ 冷压成型）

挤压比(冷压成型)

来。要做到这些，不仅仅要完整体会客户请求，还请求模具设计师对挤压机，挤压模具构造和加工工艺以及本厂的加工才能等要有所懂得，因此，作为挤压模具设计师，要想进步挤压模具设计程度，应做到以下几点：

1、熟悉铝型材的尺寸和偏差。

铝型材的尺寸和偏差是由挤压模具、挤压设备等相关工艺因素决定的。

2.选择准确吨位的铝挤压机。

选择挤出机吨位重要性由挤出比决定。如果挤压比低于10，铝型材产品的力学性能较低；如果挤压比过高，铝型材产品容易出现表面粗糙度和角度偏差。实心铝型材的挤压比为30左右，而空芯铝型材的挤压比为45左右。

3.确认挤压模具的形状。

挤压模的外部尺寸是指挤压模外圆的直径和厚度。挤压模具的形状和尺寸由型材的尺寸、重量和强度决定。

4.挤压模具模孔尺寸的确定

对于壁厚差较大的铝型材，应适当加大薄壁件和难以成形的棱角的尺寸。但对于平宽薄壁型材和宽厚比较大的壁型材的模孔，长桁的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除公式所列因素外，还需考虑挤压模的弹性变形和塑性变形、整体的曲折度、距挤压筒中心的距离等因素。此外，挤压速度，有无牵引装置等。对模孔尺寸也有一定的影响。

5.合理调整铝金属的流速。

尽量确保铝型材截面上的每个颗粒都以相同的速度流出模孔。设计挤压模时，孔应尽量对称布置。根据铝型材的形状、各部位壁厚和比周长的差异以及与挤压筒中心的距离，设计不同长度的定型带。

6.挤压模具的强度检查

模具强度是模具设计中一个非常重要的问题。除了合理安排模孔位置，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和形状外，挤压力的计算和危险截面的允许强度校核也很重要。至于模具强度检查，要根据产品类型和模具结构分开。一般平面模具只需要检查抗剪强度和抗弯强度，舌模和平分模需要检查抗剪强度、抗弯强度和抗压强度，舌部和针尖部位还需要考虑抗拉强度等。近年来，有限元法可用于分析特殊复杂模具的应力状况和强度校核。

7.合理的工作带尺寸

正分流组合模的工作带比正半模复杂得多，不仅要考虑型壁的厚度差、中心与表面的距离，还要考虑模孔被分流桥遮挡的情况。由于分流桥下金属难以流入模孔，工作带必须减薄。在确认工作区时，首先要找出分流桥下型材壁厚最薄的地方，也就是金属流动阻力较大的地方。这里的最小工作区设置为壁厚的两倍，在壁厚较厚或者金属容易到达的地方，工作区要适当加厚，一般按照一定的比例，加上易流动的修正值。

8.模具孔空刀的结构和尺寸

模孔空刀具是模孔工作带出口端带有悬臂支撑的结构。铝型材壁厚≥2mm时，可采用较易加工的直空刀具结构。当铝型材壁厚小于< 2mm时，可在悬臂处加工斜角空刀具。

以上是本文的简要介绍。希望本文的内容能对大家有所帮助。

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