设备维护保养制度（生产设施安全管理制度）
设备维护体系(生产设施安全管理体系)
一.目的
为加强公司各类生产设施的规范化维护、保养、巡检等运行管理，特制定本制度。
二、适用范围
本制度适用于公司各车间生产及附属设施的安全管理。
三.责任
1.设备组负责公司生产设施的统一管理和档案的建立。负责提供和管理电气仪表和通讯设备。
2.生产车间(部门)负责生产设施的使用、维护和保养。
3.环境健康安全部负责消防设施的配置，监督检查各生产车间(部门)的维护。
4.技术质量部负责为设备维护、更换和创新提供技术支持依据。
四.生产设施维护系统
1.岗位操作人员对所管辖的设备、器材、仪表、管线要有“三会四懂”。三项技能:会使用、维护和故障排除。了解:了解结构、原理、性能和用途。
2.岗位操作人员应进行日常巡视检查，发现问题及时处理，不得拖延时间。如果他们发现设施有任何损坏或故障，应立即向车间报告，并积极协助处理，以确保设施的正常运行。
3.严格按照规定启停。不允许违章、超温、超压、超负荷操作。严禁检查和修理操作设备。设备转动、传动等易发生机械伤害的部位，禁止在非静止状态下进行维护、保养和修理。
4.严格执行设备润滑管理制度，不随意改变油品品种或混用油品，防止设备故障。
5.岗位操作人员应保持本岗位管辖的设备、管道、支架、地板清洁卫生，油漆涂层和保温层应保持完好。应定期检查、仔细维护和记录其管辖区域内的建筑物、设备基础、管道、支架和部件。
6.设施维修前，应进行置换清洗。维修结束后，应进行维修质量和竣工安全验收，清理现场，不留任何隐患。
7.认真填写设备运行记录，不得随意涂改、伪造，确保记录的连续性、完整性和准确性，定期进行设备检查、鉴定和验收，提高设备运转率和完好率。
动词 （verb的缩写）生产设施的计划维护系统
1.为了保持设施处于良好的工作状态，消除设施缺陷，防止设备事故，提高维修技术水平，延长使用寿命，保证生产计划的完成，提高经济效益，特制定本制度。
2.计划检修分为年度检修和日常检查维护。大修原则上每年进行一次，一般在年初或年末结合公司实际情况进行；例行检查和维护一般根据设备设施的使用情况随时进行。生产经理根据维修计划确定启停计划、进度和质量要求。
3.根据检修间隔和检查中发现的问题，设备组会同生产车间和管理部制定年度检修计划和实施方案，经董事长(总经理)批准后，下发相关部门。
4、停车大修要做到:
4.1.董事长(总经理)负责年度大修的全面组织协调。
4.2.大修前一个月，董事长(总经理)召集生产经理、安全环保部、设备组、技术质量部、车间人员讨论大修计划和内容，设备组负责大修项目的实施和材料准备。
4.3.维修专业部门要严格控制质量检查和竣工验收，保质保量按时完成维修任务，确保行车顺畅。
4.4.安全环保部、设备组、生产车间应落实安全防范措施，防止设施事故和人身伤害。
5.设施的维护应严格按照计划进行。如果维修项目的进度和内容发生变化，需要向相关部门报告，落实新的维修安全措施，并按照公司变更管理制度的要求执行。
6.设施的维护首先要保证质量。设备组应接受日常检查和维护。年度大修按照大修验收制度进行验收。调试验收后，认真填写验收记录，报设备组备案。
不及物动词生产设施年度检修验收制度
1、为做好年度大修验收工作制定本制度。
2.董事长(总经理)组织生产经理、安全环保部、设备组、技术质量部、车间负责人等相关人员进行年度大修验收。
3.验收内容包括:工程质量检验、试压记录、气密性试验、设备安装、安全附件及设施、现场卫生安全措施等。
4.对不符合验收质量标准要求的设施维修单位，应重新进行维修，直至合格。
5.设施的验收标准:
5.1.设备运行正常，润滑系统齐全，使用方便。
5.2.设备、管道、阀门和法兰应无跑、冒、滴、漏现象。
5.3.各类塔架垂直度在允许范围内，传动设备装配间隙符合设计要求，运行中无噪音和大振动。
5.4.按要求油漆设备和工艺管道表面，并标明介质和流向。
5.5.维修现场整洁有序，工作完成后场地清理干净。
七生产设施润滑管理制度
1.为正确润滑机械，保证设备正常运行，减少机体磨损，降低动能消耗，节约油料，避免浪费，提高生产效率和经济效益，特制定本制度。
2.设备组要加强设备润滑管理，建立健全规章制度，组织交流推广先进润滑技术、润滑管理经验，定期组织检查，做到合理节约用油，不断提高设备润滑管理水平。
3.供应部门应按计划正确采购各种润滑油。
4.库管员应将采购的油分开存放。
5.车间主任负责全车间设备的润滑，并督促提出本车间润滑油(脂)的使用计划。组织操作人员严格执行设备润滑制度，并做到以下几点:
5.1、按规定进行设备润滑，做到“五定”(定人、定点、定质、定量和定时)。
5.2.定期检查润滑部位的温度，轴承温度应保持在规定的指标内。
5.3.常用的阀门连杆与螺母之间应定期进行油润滑，不常用的阀门连杆螺母应使用油封。
5.4、保持润滑油(脂)仪表要定期检查，定期清洗和更换。
5.5.用户应按设备使用说明书按时给加油点加油，检查设备的润滑和油位，必要时从加油口加入相同的润滑油，保持正常油位，并在保养记录上注明。
5.6.强制润滑应根据工厂说明进行。
6.设备加油量、加油标准、使用油品质量按设备说明书要求执行。如无说明，可遵循以下规定:①循环润滑，保持油位在2/3以上。②油浸润滑:当n > 3000 rpm时，油位在轴承最低滚珠中心以下，但不在滚珠下缘以下。当n > 1500 ~ 3000 rpm时，油位在轴承最低滚珠的中心以上，但不得淹没滚珠的上缘。当n < 1500 rpm时，油位在轴承或浸没球的最低球的上边缘。③润滑，当n > 3,000 rpm时，润滑量为轴承箱容积的1/3，当n≤3000 rpm时，润滑量为轴承箱容积的1/2。
八、工厂事故管理规定
1.为了对生产中的设备事故及时采取有效措施，防止事故扩大和再次发生，吸取事故教训，特制定本制度。
2.任何影响生产或造成设备损坏的设备故障都是设备事故。
3.设备事故分类
3.1.重大设备事故:设备故障或严重损坏，修理费用在10000元以上，或性质恶劣影响较大，虽不符合上述条件，也可视为重大事故。
3.2.对于一般设备事故、设备故障或损坏，修理费用为3000元以上10000元以下。
3.3、轻微设备事故，设备故障或损坏，修理费用低于一般事故。
4.设备事故损失的计算
4.1修理费用包括损坏零件的修理费用、人工、材料、配件及附加费等。
4.2.减产损失按减产数量乘以公司年度计划单位成本计算，其中未使用的原材料不扣除计算。
4.3.损失的成品(半成品)价值是用成品(半成品)数量乘以单位成本计算出来的，不核算的半成品可以估算。
5.调查和处理
5.1.设备发生重大事故时，车间应及时采取应急措施，防止事故扩大。由生产经理、安全环保部、设备组、技术质量部等部门参加的调查组将查明事故原因，提出预防措施，研究修复方案。事故单位应及时提交书面报告，公司研究后处理。
5.2.对于一般事故或性质较重的轻微事故，事故发生后应立即以车间、设备部门为主体，组织相关人员研究分析，查明事故原因，吸取教训，提出措施，写出书面报告，进行必要的处理。
九.设备防腐管理系统
1、为加强设备防腐工作，防止和减少生产设备的腐蚀和损坏，延长设备使用寿命，保证正常生产，减少污染，改善作业环境，增加经济效益，特制定本制度。
2.生产过程中被介质、水和炉渣腐蚀的设备和建筑物，必须用特殊的金属和非金属材料逐步进行内衬、覆盖和整体制造。
3.防腐设备范围:搪瓷设备及管道、各种塑料设备及管道、塑料内衬设备、各种玻璃钢设备、橡胶内衬设备、石墨制品设备等。都列在这个范围内。
4.对于有防腐措施的设备，不得随意取消或改变原有的防护措施。如果原措施不合适，用户应提出新的防腐方案。经设备部研究，生产副董事长(总经理)批准后，可对原设备的防护措施进行修改。
5.防腐设备的制造和采购应由用户向设备部报告，以安排加工、外包或外购。
6.所有承担设备施工的单位都应按图纸施工，施工工艺按有关部门规定执行，以保证施工质量和施工人员的人身安全。
7.制造的防腐设备如需更改，必须由施工单位技术负责人和设计方签字，施工单位无权单方面更改。
8.制造的防腐设备应在制造单位自检合格后移交给用户。用户应按图纸要求进行气密性或压力重力等试验，由设备部技术负责人和用户共同验收，并记录试验数据。
9.车间应严格控制生产运行条件，所有防腐设备不允许超负荷运行。如需改变作业条件，必须采取相应措施，经设备部门批准后方可改变作业条件。
10.所有钢制设备和管道应结合维护定期涂漆。设备和管道的涂装应按照化学工业部制定的规定进行。
十章管理制度
1.为杜绝跑、冒、滴、漏现象，降低漏率，确保安全生产，改善劳动条件，降低产品消耗，消除环境污染，保障个人健康，延长施工周期，特制定本制度。
2.静密封的泄漏率应保持在万分之五以下，无明显泄漏。
3.仔细计算密封点。公司每月组织一次检查(结合公司隐患排查)，设备部、车间组织不定期检查并做好记录。(结合当班巡视检查和生产装置检查记录)。
4.车间主任要把印章管理纳入日常管理工作，经常安排，经常检查，落实。
5.无泄漏公司标准
5.1、认真执行国家《设备管理条件》，有健全的设备管理制度。
5.2.静密封点的泄漏率始终保持在万分之五以下。
5.3.设备完好率保持在90%以上，新引进的装置设备完好率保持在95%以上。
5.4.密封点统计准确，档案齐全。
6.无泄漏车间标准
6.1、认真执行公司印章管理制度。
6.2.静密封泄漏率始终保持在万分之五，无明显泄漏。
6.3.所有设备的完好率保持在90%以上。
6.4.静态密封点应统计准确，并建立密封点巡检制度。车间每周检查一次，并做好记录存档备查。
7、密封点检查泄漏标准:
7.1.设备及管道:宏观检查无结焦、无冒烟、无渗漏、无泄漏。
7.2.焊接或连接部件:用肥皂水进行泄漏试验时没有气泡。
7.3.电气设备:变压器、油开关、电缆头连接处无泄漏。
7.4.酸碱化工材料体系:宏观上，用试纸检漏后无渗漏、无结垢、无冒烟、无变色。
7.5.水油系统:宏观检查或手摸无渗漏、无水垢。
8.密封点统计
8.1.动密封点:各种机电设备，连续运动部件的所有密封件都属于密封点。如各种压缩机填料、机械密封端、各种减速机进出口轴封、各种轴封填料和机械密封端、各种转轴密封等。
8.2.静态密封点:除动态密封点外，各种机电设备和管道上的接头或不连续运动部件的密封件，如设备管道上的端盖、压盖、法兰、阀门、接头、弯头、油痕和变速手柄等，都是静态密封点。
8.3.通风设备:烟道不在动静密封统计范围内。
9.计算方法
9.1.动密封点的计算方法:每个密封点计算为一个动密封点。
公式:动密封点泄漏率(‰) =动密封泄漏点总数/静密封点总数×1000
9.2统计:
动密封点统计:只能统计设备的动密封点。
静态密封点统计:分为设备自身密封点和管理密封点。
XI。备件管理系统
1、为加强备品备件的集中统一管理，做好备品备件的储备和供应，抓好使用、管理、修理和供应四个环节，确保设备正常维修和大修计划的顺利进行，特制定本制度。
2.根据各产品的运转率和各设备运转部件的磨损腐蚀规律，合理编制备件消耗定额和储备定额，并根据生产情况定期修订。补充新增设备配件的消耗和储备定额，储备定额基金不超过设备固定资产原值的2-4%。
3、根据生产车间提交的储备定额大修计划和备件需求计划，及时检查库存情况后，制定月度备件需求计划。
4.根据生产需要，车间提前10天提交月度备件计划，延迟到下个月计划，影响车间使用，由车间负责。
5.对于没有图纸的配件，设备组应及时进行测绘、编图、整理、归档，确保图纸有物与图纸一致。
6.自制和外购备件应入库，并严格控制质量。新放入的金属加工表面应涂油并正确放置，以防止腐蚀和变形。
7.对于主机报废的备件，属于它的备件应及时与主机一起报废。对于长期腐蚀、检验不合格的备件，经设备部门鉴定后申请报废。
8.如果主机制造商淘汰的设备备件无法供应，车间应提交新的设备计划。
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